连续轧染对染液浓度现场管控要求很严吗？

       活性染料与还原染料的轧染染色，最大的不同就是活性染料在染液中，对棉纤维具有不同的亲和力。由于亲和力的存在，织物在浸轧染液时，会超量带走染料，使轧辊压下来的回流染液的浓度低于轧槽的染液浓度。因此，大车连续轧染的初始阶段，轧槽中的染液浓度会逐渐走低。在高位槽标准染液不断补充下，通常要经过400～600m织物以后，浓度才会趋于平衡，所染的色泽才会稳定下来。即在连续轧染开车以后，轧槽中的染液浓度有一个下降过渡期，而后才会实现稳定。即，在开车初期，有个“先深后浅”色光波动的问题。为此，放大样或批量投产开车前，始染液浓度要进行调整，以消除或减少上述问题。始染液的浓度调整包含两个方面：一是对始染液的浓度作适当稀释，以消除或减小轧染初始阶段“先深后浅”的现象；二是对始染液中染料的拼色比例进行适当的调整，以消除或减小轧染初始阶段色光的波动。必须注意，拼色染料不同，染液浓度不同，始染液浓度的预调整幅度也不同。如何准确地掌握初始染液浓度的调整幅度，必须做好两方面的工作。

 ①对经常生产的色泽进行分类。如棕色类、草绿类、深蓝类、绿红类、灰色类等。每类色泽，采用哪几只染料拼色，要在配伍性选择的基础上将其固定。这样，放样技术人员可以比较容易掌握始染浓度的预调整规律。

 ②通过测试生产现场初始染液与平衡染液浓度和色光，建立活性染料初始染液的浓度调整幅度的数据库。

 ③具体方法：

 a．在连续轧染30min后，分别取补充液（初始染液）和轧槽中的平衡液（必要时进行稀释），利用比色管进行比色，二者的深度差，便是初始液的稀释率（注一）；二者的色光差异，便是预先调整染料处方比例的依据（注二）。

 注一：常用中温型活性染料，尤其是轧染型染料，在轧染染浴中，对棉的亲和力，其实并不算大。在轧染中，因亲和力的存在而造成的深浅差，通常只有3%～8%，所以始染液的稀释率并不高。

 注二：采用亲和力相近的染料配伍染色，轧槽中的平衡液与补充液之间，往往只有深浅差异，色光差异相对较小。倘若是亲和力相差较大的染料拼染，平衡液与补充液之间，不仅有明显的深浅差异，还有明显的色光差异。这正是轧染时，一定要选用亲和力较小，且相近的染料拼染的原因。

 b．将织物的组织规格、染色配方、染色样布、始染液稀释率、始染液与轧槽平衡液的色光差异等，汇集成册，供日后类似规格、近似色泽，放样或投产时参照。