连续轧烘——轧蒸工艺中的浸轧固色液的注意点。

       浸轧固色液对小样与大样、放样与连续生产之间的色泽差异关系很大。这是因为，活性染料浸轧烘干后，并未与棉纤维键合，而是物理性附着。在浸轧固色液的过程中，由于织物上的染料浓度与固色液中的染料浓度间的浓度梯度大，加之织物上的染料具有很大的溶解度，部分染料会发生解吸，脱落到固色液中。染料的这种解吸脱落量，随着织物的连续浸轧，固色液中的染料浓度提高而减少。

 与此同时，溶解到固色液中的染料，在浸轧固色液过程中，也会被织物重新吸附（即染料的二次吸附）。二次吸附量随着织物连续浸轧，固色液中染料浓度的逐步提高而渐增当连续开车一定时间以后，染料的解吸量与吸附量达到平衡，固色液中的浓度才稳定下来。

 由此可见，固色液中的染料达到平衡浓度，有一个从低到高的“过渡阶段”。

 生产实践表明，在开车初期的这个“过渡阶段”中，将会产生400～600m深浅、色光不符的不良产品。

 为了使固色液中染料的浓度从一开始就接近平衡，以消除开车初期由于固色液中的染料浓度从低到高变化而产生的“前浅后深”现象，在初始固色液中，一定要加入适量的轧染染液。然而，生产显示，染液施加量的多少，却是一个关键。为此，必须预先建立相应数据库。

 具体方法是：

 ①当大车连续生产30min后，从固色液浸轧槽和水封口取样，必要时加水稀释，而后量取50mL置于比色管中。

 ②取若干个同规格的比色管，分别加入不同数量的轧染染液(mL)，而后加入同比例稀释的大车所用新鲜固色液至50mL。

 ③通过比色，找出生产现场平衡固色液中染液的含量( mL/L)。日后，无论是放大样，还是大生产以前，都应该以此样作为施加染液的依据。

 注：a.固色液中染液的施加量，与染料对棉纤维的亲和力相关。亲和力越小，落色越多，初始固色液中染液的施加量也越多。同时还与色泽的深浅相关。色泽越深，落色越多，初始固色液中染液的施加量也越多。

        b．浸轧槽中落人的染料比水封口落入的染料多l倍左右。因此，浸轧槽与水封口施加的染液量，应根据轧槽与水封口容量的大小分别加入。

        c．初始固色液中，染液的施加量与初始染液中水的稀释量之间存在着互补关系。两者之间只有达到或接近平衡，才能确保初开车阶段的下机色泽与平衡稳定色泽相接近。