可见，数字化已然成为企业转型升级的主流趋势。而聚焦当下，我国诸多纺纱企业也是如此践行的，其中不少企业更是已经尝到了数字化改造结出了“甜蜜”果实。
岱银集团
解决差异化产品生产难点
近年来，山东岱银纺织服装集团(以下简称“岱银集团”)在智能化改造方面不遗余力，积极推进纺纱智能改造，打造差异化产品柔性化制造生产线。
“纺织企业通过采用先进科学管理和数字化、自动化、智能化纺纱设备，可以减少用工，提高效率，目前最先进的生产线万锭用工能够保持到15～25人之间，在用工成本上与其他企业相比，具有巨大的优势。未来5～10年时间，‘机器换人’的趋势将更加明显。生产企业提高技术含量，用机器和技术代替简单的人力，实现自动化，已经是必然趋势。”岱银集团董事长赵焕臣说。
赵焕臣介绍，岱银集团投资2亿元对现有10万锭纺纱生产线逐步进行智能化升级改造，精心打造差异化产品柔性化制造生产线，实现以订单驱动、智能配棉、追溯管理、单元监控、状态管理、品质在线为特点的智能制造，项目全部完成后，能有效解决差异化产品生产过程中存在的难点，可以满足上至万吨、下至几十公斤各类特种纱线的精准研发制造，生产效率提高25%，产品质量更加稳定。
此外，为了给全球不同类型客户和团体，提供便捷、高效的个性化高级定制服务，近些年岱银集团投资1.5亿元推进实施了雷诺西装智能制造及国际化高级定制项目，全力促进服装生产经营模式的转型升级。企业依托这一项目，积极开展雷诺西装全球高级定制业务，市场由境内延伸到境外，业务已拓展到美国、加拿大、荷兰、新西兰、澳大利亚等多个国家。
万盛纺织
提升生产效率降低能耗
在杭州萧山万盛纺织有限公司(以下简称“万盛纺织”)的车间内，一排排智能机器高速运行，一串串数据信息滚动刷屏。
据了解，早在2014年，万盛纺织就开启了智能化改造的步伐。企业相关负责人介绍，当年公司淘汰了一个环锭纺车间，引进了8台日本村田涡流纺设备，并配以最先进的前纺设备。几年运行下来，涡流纺车间与环锭纺车间的对比十分明显，涡流纺车间不仅环境好、管理轻松，生产效益也大幅超过环锭纺车间。
2020年，万盛纺织又投资4000余万元，决心打造一座智能化数字工厂，涵盖智能化数字车间规划及硬件升级、数字化平台、智能技术平台三个方面。“我们引进8台870EX纺纱设备，并对上一次引进的设备进行升级，车间全部实现自动运输、自动套袋、自动称重、自动码垛、温湿度自动控制，还安装了各种传感器、控制装置、数据采集装置、智能芯片。”企业相关负责人表示，通过“机器换人”和一系列工业软件、一套生产智能决策系统的运行，万盛纺织实现了蝶变新生，不仅大幅降低了人工成本，还利用数字孪生技术，提高了产品品质。
在手机管理软件上，“生产管理”、“质量管理”、“环境监测”、“仓库管理”等各模块一目了然，点击进去可以查看相关实时信息。“数字化改造后，以前最担心的火灾隐患、安全生产事故，基本上得到了解决。先进设备的自动化程度高、故障率低，加上智能化管理，我们夜里也能安心休息了。”车间相关负责人说到。
数据表明，整体改造项目实施一年来，万盛纺织车间生产效率提高20%以上，单位产值能耗降低20%，产品不良率降低一半，运营成本降低40%。数字化改造还带来土地空间的节省，厂区空出1/3的剩余厂房。
名仁纺织
对接世界缝纫线生产标准
“我们进行技改扩能，打造现代化、标准化、科技化的缝纫线产业基地，目前已带动5家同行对生产线进行智能化升级改造。”湖北名仁纺织科技有限公司(以下简称“名仁纺织”)董事长吴建安介绍说。
名仁纺织是一家以涤纶纱线生产为主的省级高新技术企业，也是湖北省纺织行业“隐形冠军企业”，现有纱锭20万枚，线锭15万枚，可年产各类高档纯涤纶缝纫线38000吨。为打入欧美市场，2020年10月，该企业启动10万锭涤纶纱线智慧工厂项目建设。
当前，新建厂区内的电缆、用水等能源供应设施已全部安装到位。“新厂区采用用世界一流的缝纫线生产设备和智能化的管理系统，实现生产过程智能化、生产设备自动化，实时对相关工序和机台进行数字化监控。正式投产后，公司产能将提升1/3。每万锭用工将从一百多人减少至二十几人。”吴建安介绍，该项目对接世界缝纫线生产标准，采用双层4万平方米单体厂房，其恒温恒湿车间达到了工业4.0时代高端智能制造要求，可大幅度提高缝纫线产品质量。
从手工接线升级到机器自动生产，技改扩能不仅缓解了纺织工人的工作强度，也让生产效率日渐提升。“以前我们要手工接头，都是走来走，后来车间人员坐车两边滑作业，现在车间全部是全自动纺纱，假如说要做现在的产量，以前最少要十几个人，现在一个人可以开两台。”车间的工作人员朱小红感慨到，智能化转型升级已经让纺纱车间摘掉了“效率低、用工多”的帽子。
