随着国家环保政策的落实，印染行业作为纺织工业最关键、也最基础的中间环节，承担着巨大的节能减排任务和环保压力，受到社会的高度关注。当前，最热议的莫过于G20峰会即将召开所带来的浙江印染或者说是绍兴印染企业大量关停事件。关停，对企业来说，是损失。但对行业长远发展来说，是早晚的事。
在这样的机制倒逼下，印染作为纺织行业提升产品附加值、创造多彩生活不可或缺的关键环节，正在努力靠科技加速转型升级。
绍兴纺织的痛苦蝶变
随着G20峰会的到来，2016年以来浙江印染可谓最抢眼。年初一个月内74家印染企业关停，占绍兴地区印染企业的三分之一。随后，绍兴政府发布新政，对印染产业提出20项主要任务，并发布了史上最严的 《绍兴市印染行业落后产能淘汰标准》 (试行)等四个标准。
“这次绍兴的整治行动，给我们的直观感受是，力度强、范围广、时间长。”绍兴柯桥区印染行业协会秘书长沈莹宝介绍，在他们走访柯桥和袍江的多家企业后，明显感受到，这次集中整治是 “动真格的”。
“2月7日，柯桥实施 ‘亮剑’行动，首批64家印染企业被实施停产整治。随后，绍兴袍江经济技术开发区开展‘清风’行动，对辖区内46家印染企业实施 ‘地毯式’检查，又有10家印染厂关停整治，”沈莹宝介绍，在他们考察期间，那些被关停的企业还没有一家企业复产， “根据当地政府的说法，随后还要复查，不但检查那些首批不合格的企业，看他们的整改成果；上次检查中合格的企业也要接受再次检查，如果不合格，也要关停。”
除了复查频繁，检查过程中对细节的要求也让吴江染企感到了压力，设备、工艺、技术、能耗、环保等多个方面都有明确的评分标准。 “比如印染设备，他们甚至设定了标杆设备型号，企业使用的设备如果是这一型号或者更先进的，就是合格的；如果比这一型号差，那就是落后产能，必须立即停产整顿。”
此外，绍兴市政府还对印染企业车间做出了明确要求：生产时完全淘汰燃煤锅炉，全部使用天然气，污水池全部加盖，同时车间 “必须无异味，无臭气。”只要还有异味，那么 “整条生产线或车间厂房实施全封闭。”
“此轮关停整治提升，大部分属于中低端产能。”一位长期关注绍兴印染产业发展的资深人士透露。但事实上，绍兴这样的中小企业，占据了大多数。而按照印染产业 “绿色高端、世界领先”发展目标，绍兴九成印染企业面临整治提升。
“幸好提升得快，还能抓住这拨机遇。” “独树印染”董事长孟令一指着窗外一排红色小洋房对我们说，那边原本也有他的厂房，早关了。北面厂房及时提升，没有 “中枪”。孟令一从事印染企业几十年，他的厂原来安在村子里。 “三天两头被投诉，”孟令一坦言，按照环保部门要求，一次次整改，但毕竟是老厂， “难搞！”最后心一横，关停了南面厂房，与此同时，投入上千万元，提升北面厂房。
“之所以出台这么严厉的政策，不是为了把企业关停，倒逼企业转型才是我们的初衷。”柯桥区经济和信息化局局长倪仁龙表示，此次新出台的地方标准对于绍兴染企的影响，主要集中在技术设备的改造方面。除此之外，当地政府还设立了印染产业转型升级基金，鼓励企业全面采用先进技术和设备，全面实施废水废气固废 “三凡三必”措施，并制定印染企业 “腾笼换鸟”政策，从各个方面推动当地印染企业转型升级。绍兴作为我国印染行业最大的集群产业地，印染布总产量居全国第一，其中规模以上印染企业238家。面对如此规模，政府显然不是借环保搞消灭，而是引导行业绿色转型。
值得欣慰的是，近年来绍兴政府先后出台了一系列的优惠政策，来激励引导印染企业积极实施节能降耗，通过 “关停淘汰一批、整合入园 (纳管)一批、规范提升一批”来进行 “气、水、泥”三管齐下整治，有效推进了当地印染的绿色发展。对此，绍兴县给出了印染企业两种选择：一是统一入园，集聚升级，统一处理；二是原地改造，一步到位，不留后患。目前有62.4%的企业选择了前者。绍兴县已将149家企业分别迁入柯桥开发区、滨海工业区和印染产业集聚区(滨海绿色印染基地)。以印染产业集聚区为例，计划2016年前，将集聚全县80%的印染产能，除污水处理厂外，还设有日处理污泥能力2500吨的环保工程。
到 “十三五”末，除滨海工业区外，其他地方原则上不再保留印染企业，计划2017年底前完成向集聚区搬迁集聚。之前停产整治企业中，有30家向滨海印染集聚区搬迁提升意向，18家考虑兼并重组或退出转型，其他企业还在抓紧整合，停产企业涉及的26756名职工已得到了平稳处置。根据规划，力争到2017年产值超10亿元的印染企业达到20家以上，新增1~2家印染上市企业；到 “十三五”期末，力争培育5家产值超50亿元印染龙头骨干企业，实现印染产业质的飞跃。
科技让印染之路更从容
提到印染行业，也许很多人想到的污染、高耗能、落后等，殊不知，依靠技术创新印染行业早已成为技术密集和资金密集型的行业，是丰富纺织产品花色品种、提升纺织产品附加值的关键行业，体现着纺织工业核心的竞争力。
2008~2010年，印染布废水达标排放率由94.81%提高到97.42%，提高了2.61个百分点；2008~2011年，在行业产量上升22.25%的同时，CODcr总量下降7.1%。 “十二五”期间，印染布生产新鲜水取水量由2.5吨/百米下降到1.8吨/百米，下降28%；印染布生产水回用率由15%提高到30%，提高了15个百分点；印染布生产综合能耗由50公斤标煤/百米下降到41公斤标煤/百米，下降18%；出口纺织品服装的禁用偶氮染料检测总体不合格率下降至1.5%以内，处于国际领先水平。
值得一提的是，2015年规模以上印染企业实现主营业务收入3905.6亿元，同比增长4.25%，增速较2014同期提高1.34个百分点；实现利润总额202.6亿元，同比增长7.25%，增速较2014年同期增加4.52个百分点；销售利润5.15%，较2014年同期增长0.11个百分点。特别是2015年，印染行业更是实现了产量下降，效益提升的局面，行业整体管理水平、科技效益、运行质量均有所提高。而这一切，都是来自科技的力量。
特别是在印染清洁生产技术、新型纺织材料的染整加工技术、多组分纤维的染整加工技术、新型染料和助剂应用、印染在线检测及数字化技术、废水深度治理与回用技术、资源循环利用技术等方面取得了很大的进展，一批先进技术已经在企业推广应用，对全行业的技术进步起到了积极的推动作用。2008~2013年，印染行业共125项科技成果获中国纺织工业联合会科学技术奖。如 “低温漂白技术在2011年取得了重大突破，已在华纺股份有限公司建设低温漂白技术生产示范线，该技术可节能30%以上、节水10%以上、废水减排10%以上，污水处埋成本大幅下降，直接经济效益显著。
“‘十三五’期间，印染行业要以生态文明建设统领经济社会发展全局，节能环保是企业的基本功和准入门槛，技术进步是行业发展的主旋律。2016年，印染行业将继续保持经济与环保协同发展，节能减排工作将继续深入推进，更多的企业采用高效短流程前处理技术、低浴比的染色技术和印染废水、废气治理及回收利用等技术；采用环保、节能、短流程、数字化监控与智能化的染整设备，有效减少资源消耗和污染物排放，在节能环保的同时提高产品的附加值，促进印染行业健康绿色发展。”据中国印染协会会长陈志华介绍，虽然我国印染仍然存在单位产品能耗和水耗大，污染物排放量多的问题，但科技创新的脚步一直在推动着印染行业向高品质、高效率、低资源消耗和产品生态化迈进。
此外，随着数码印花技术的不断成熟，墨水的国产化，打印速度的不断提高，具有低污染、低消耗、高附加值、柔性化生产的特点，顺应了绿色、环保、可持续化发展趋势，同时也迎合了 “小批量、多品种、短交期”的快时尚之风的数码印花即将迎来黄金时代。而我国在这一领域的普及和应用，仅仅是个开始。
“事实上，不是只有环保问题做好了，印染行业所有的问题就都解决了，”陈志华再三强调， “节能环保只不过是绿色印染的一部分，它更多的关注管理创新、科技创新、产品创新以及 ‘两化融合’等方面，如果这些做不好，企业是不会得到长远发展的。”
