（一）疵病形态
织物在印花后，在固色（烧烘）、平洗的过程中，未固色的染料沾于不应上色的白地、白花或有色花纹上，致使白地、白花不白及有色花纹得色不够纯正鲜艳，甚至产生色变，影响花布印制的总体效果。
（二）产生原因
造成沾污（沾色）的主要原因与所应用的染料应用特性有关。目前，圆网印花所采用的工艺中比较容易产生沾污（沾色）疵病的主要是活性染料、分散染料印花工艺。造成沾污（沾色）不外于有升华沾色及平洗沾色二种。
分散染料的分子结构和分子量相对地较其他染料为小，不含电离性的基团，分子的极性较小，染料分子间的作用力以及染料分子与纤维分子之间的作用力较小，染料在高温时较易升华，升华的速率与温度成正比。在热溶固色时，部分升华牢度低的染料升华后被相邻的白地所吸附，造成沾色，有时印花边缘形成渗化，形成花型轮廓不清，而且使花纹处得色量降低。
印花织物在净洗过程中的沾污、沾色现象类似于染色过程。在净洗过程中，随着未固着的染料从印花织物上逐渐脱离，扩散于水溶液中，而扩散于水溶液中的染料与其浓度梯度有关。印花织物上未固着的染料越多，洗下的染料就越多，导致了花布在净洗过程中的沾色。由于活性染料固色率一般在70%左右，在水洗过程中未固着的染料再度上染而造成沾色。
分散染料在涤棉混纺织物上印花，虽不能上染棉纤维，但有些分散染料对棉有一定的沾色性能，使花纹上色光变萎，染色牢度降低和沾污白地。分散染料沾染棉纤维的色光往往与热溶进入涤纶纤维的色光有较大的不同，如索米克隆兰S-GL染涤纶纤维呈翠兰色，而沾污在棉纤维上却是灰色。特别是分散染料固着率不高时，在水洗过程中，更易造成分散染料对棉的沾污。
（三）克服办法
1、分散染料防沾色措施
（1）首先要选用升华牢度高的分散染料，这是防止该类染料升华沾色的有效措施。分散染料的升华牢度与染料分子大小、分子极性基团的多少，或分子的极性大小有关。一般染料分子越大，分子中极性基团的数目越多或分子的极性越大，升华牢度越高。同时要考虑选用在水洗过程中对棉沾色较轻的分散染料，以防止水洗沾色，曾有人试验选择出一些升华牢度好，升华沾色少的分散染料色种：分散红S-FL、舍玛隆艳黄HRL、分散深兰HGL、分散黑S-3BL；在水洗过程中对棉沾色较轻的染料品种：分散大红HBGL、分散红S-FL、分散深兰HGL、分散黑S-3BL。综合考虑染料升华沾色和水洗沾色两大因素，高温型分散染料效果较好，其中尤以优选出分散红S-FL、分散深兰HGL和分散黑S-3BL最适合；舍玛隆艳黄HRL升华牢度高，沾棉情况一般，为弥补色谱不足，也可选用。
（2）严格掌握印花后热溶固色温度和时间
热溶固色时间和固色温度对分散染料在织物上的吸附、扩散以及染料从棉纤维向涤纶纤维上转移起到决定性作用。热溶时间和温度不足，会造成浮色增多，色光萎暗，对棉的沾色严重；不过，热溶时间和温度过长和过高，除会影响织物手感、织物尺寸稳定性外，更重要的影响织物白地白度。所以为了防止染料的升华沾污白地，同时又能达到较高的固色率，防止水洗沾色，热溶温度、时间必须严格按印花所用染料的性质进行控制，一般高温型分散染料以200±2℃×2-3min；中温型分散染料以190±2℃×2-3min为宜。
（3）通过还原清洗可将印花固着沾污于棉纤维上的分散染料清洗干净
还原清洗处方：
烧碱（36°Bé） 1ml
保险粉 1-2g
水 x
100ml
短蒸工艺条件 温度80-90℃ 时间2min
（4）在生产过程中遇到染料升华牢度较好，而棉纤维稍有泛黄，可以在柔软拉幅的同时添加一些荧光助白剂VBL来处理，使白地沾白。
2、活性染料防沾色措施
（1）要严格掌握印花后汽蒸固色的温度、湿度、时间等工艺条件，控制好工艺条件，尽可能提高活性染料在织物上的固色率，以减少平洗时间的浮色，减少沾色。
（2）在高温皂洗之前，印花织物上的糊料和浮色（即未固着的染料及水解染料等）必须基本洗净。这点对防止白地沾色及保证染色牢度合格起着重要的作用。若糊料及未固着的染料尚未洗净即进入高温皂煮易造成沾色严重。
（3）印花织物平洗时，防止浮色沾污常采用的几种有效措施是：
1）用大量流动水冲洗。
2）对一些色泽较深，浮色较多的活性印花织物，改一次平洗工艺为二次平洗工艺。第一次用冷热水平洗，第二次用皂洗工艺。
3）阻碍浮色的再上染。活性染料上染棉纤维，必须要在碱性的条件下，为阻碍活性染料再上染可在轧槽及部分平洗槽内添加酸性液，如添加酌量的醋酸液的办法以阻碍浮色沾污白地和白花。
（4）使用防白地沾污净洗剂作为防止白地沾污净洗剂必须具备一般表面活性剂的渗透、分散、乳化及胶体保护等综合净洗性能，同时又必须与染料有相当的亲和力，对染料有吸附、增溶乃至形成相当稳定的络合物的能力。换句话说防白地沾污净洗剂必须同时具备一定的净洗能力和防染能力。这种净洗能力要与染料的色牢度相适应，以免造成剥色。防白地沾污净洗剂的关键是选择合适的表面活性剂及寻找对纤维有“竞染”能力的助剂，并使其相辅相成。关于该种净洗剂在“印染”有关科技资料介绍推广。但效果如何？在这方面还待进一步研究开发及应用。
