关键词：灯芯绒；冷堆染色；符样率；边中差；色光一致性；缝头印
冷堆染色是日前全球性的小批量、快交货趋势下国际公认的节能减排活性染色工艺，与连续轧染相比，可实现真正意义的无盐染色和不用汽蒸固色，而且固色率较高，水处理负荷降低，对灯芯绒风格质量有突破性提升，彻底解决了中粗条灯芯绒的沟绒异色困扰，为此，已成为灯芯绒行业的主打工艺。
但是，冷堆染色是非即时性呈现结果的一种工艺，实施过程的任何不到位都可能带来严重后果，因而生产中很多问题会反复呈现，给整体质量控制带来较大难度，为此，本文旨在对生产过程发生频率较高的大货符样率、边中色差、色光一致性和缝头印几个方面进行探讨分析并提出相关改进建议。
1 大货符样率
常规冷堆染色的色光要到轧液打卷、堆置固色、水洗三个阶段完成后才能最终呈现，所以准备工作都在上机前，不需要也无法象轧染一样随机试样调色，因而虽然轧卷车效率很高，但仿样没有轧染直观，生产大货的工艺处方都是从化验室小样处方推导而来，一旦有误差，后道修色负担很重，即增加成本又影响质量，所以提高符样率是提高冷堆染色一次成功率的关键。
1.1 优化仿样方式
初期冷染最简单快捷的小样仿样方式是微波炉法，即织物浸轧染液后，在微波炉中完成染料的快速固色。微波实际上是一种高频率的辐射，它会增加染料的振动频率，提高染料扩散进纤维的速度，从而可以将活性染料快速固着在棉织物上。实际应用中，凡是在低功率情况下，能提供精确无级变化加热方式的微波炉都可使用，但是由于不同微波炉功率有差异、同一微波炉功率不匀且日久衰减等问题，都极大影响了打样色光的稳定性以及小样放大样的规律摸索，为此，我们建议使用烘箱法打样，即织物浸轧染液后用薄膜包覆，根据颜色深浅在70℃-80℃的烘箱内薄膜气蒸10-15分钟，对于高浓度的小样可以适当增加薄膜气烘时间或提高烘箱温度，实践证明，烘箱法在小样布面纯度，色光重现性、准确性各方面均优于微波法。当然，由于小样以手工操作为主，有一定的偶然性或手法惯性，从管理的角度再安排他人复样，则更能确保万无一失以及存档资料的可信度。
1.2 筛选更适合的染料
该工艺的染料选择范围很广，原则上只要具有较强的反应性、碱液中较高的溶解度和室温较好的稳定性的各种中温型活性染料都可使用，但要获得更好的冷染效果，除此之外，应该选择直接性相对低些，配伍性好的染料拼色，其中配伍性对于小样到大货色光的准确尤为重要，因为染槽初始浓度与平衡浓度差异越小，小样的仿样准确性就会越高，所以在筛选染料时，测定染料的比移值rf,并选择比移值相对较大（直接性低）、最为接近（配伍性好）的染料作为拼色染料，减小初始色光与平衡色光的差异，是提高冷染小样符样率比较关键的措施。
1.3 生产过程增加控制环节
大生产工作液化好后，用滤纸滴料对色光进行初判，并在轧卷一匹布或几匹布后停车取样用烘箱法打小样方式进行薄膜气蒸固色-水洗-烘干，跟标样进行比对，如有差异能够及时调整大货生产工艺处方，这样可以大大提高符样率。
1.4 不断积累调整仿样系数
一次仿样成功很关键的点在于找到小样与大生产处方之间的调整规律，即仿样系数，由于灯芯绒从粗条到特细条品种规格众多，从牢度色光配伍各种要求造成染料种类繁杂，因此需要在生产过程中大量收集资料，把产前小样与实际大货色光进行比对，在大批量的资料比对中得出规律，不断调整合理仿样系数，以求精确的符样率。
1.5 缩小大小样之间仿样关联因素差异
化验室打产前样条件与方式与大货生产之间会有很大的差异，那么尽量缩小这些差异也是提高符样率的一种手段。比如产前样所用半制品应与大货一致，如果打客户确认样时所用半制品不同，生产前应该用大货半制品复打小样，另外，化验室碱剂应与大生产所用一致，轧余率与浸轧时间，浸轧温度尽量接近等。
2 边中色差问题
所有的染色工艺几乎都被边中色差所困扰，但是由于冷轧堆染色工艺的半连续性，不能直观地看到结果，所以边中色差问题尤为突出。可以从以下几个方面考虑改善：
2.1 把好半制品关
有一定比例的边中色差来自半制品，所以对半制品的监控比较重要。一般全棉半制品的毛效应大于10CM/30MIN，且左中右毛效差异不能超过2CM，否则不符合染色条件，布面要干燥均匀，含潮率在4%-6%，布面不得残留过多浆料、碱等，布面PH -般不超9．
2.2 把好日常机械保养关
包括日常轧余率的测定与调整以及电气油路的日常检查，另外由于长时间的使用，一些A字架磨损造成左右上卷张力不一也会形成边中色差，还有轴承断裂，张力架磨损都会形成相似的边中色差，应在日常检查中及时发现、维修与更换。
2.3 把好染色时检测与控制关
大货生产前检测并调整均匀轧车轧棍左中右轧余率一致，正常生产时，可先打一小卷，采其左中右各一块，然后用DATACOLOR SF600测色仪测色，根据测色仪的数据结合肉眼观察结果适当微调均匀轧车压力，如果时间充裕，也可把这左中右各一块样布完成固色水洗烘干后用测色仪检测，做完一个色号品种再把均匀轧车压力调至初始轧余率相平的位置。如果检测结果显示左中右差异过大那就不能通过调整均匀轧车压力解决问题，要杏别的原因。
2.4把好打卷和包覆关
打卷时如果左右游动或凹凸太多，易造成边差；打卷后应将盘头用塑料纸包实包严，转动堆置时间以大于拼色中最大固色时间为准，如果堆置时间太长或包裹不紧、或碱量不足，会产生干燥泳移，或布边碳酸化，引起布边色差。所以打卷平齐包覆严实是基本要求。
3 色光一致性
色光前后一致性问题对于所有染色形式来说都是相当重要的，每个色号从前处理一直到后整理经过很多工序，每一道都可能导致色光不一致，但最重要、对结果影响最大的还是染色环节，控制冷轧堆染色对色光一致性的影响大致有三个方面
3.1 解决头尾色差
在前面探讨过，用测试比移值、直接性、耐碱性选出更加合适的染料，以减少开槽染液浓度与平衡染液浓度之间的差异，可以提高符样率，但同时也是减少头尾色差的有力措施。染槽要尽可能的小一些，以20L-40L为宜，可使染液交换及时，保持新鲜，减少水解，尽快达到平衡浓度。做好资料收集工作，在生产大货中，采集尽可能多的头中尾资料，总结分析并归档，找出每类拼色的头续缸规律，近一步精确控制头尾色差，并形成长效机制，随时分析改进头续缸规律。
3.2 控制染色时工艺一致性
在正常开车后，保持工艺稳定性对于染色一致性是至关重要的，包括车速，温度，应配备自动液位控制系统，精确控制液位。经常检查碱剂比例并记录，有异常及时停车。前处理下来的半制品在布面温度与含潮率上很难保持一致，所以要在染槽前加透风架和冷水辊筒让半制品降温，减少因布面温度与含潮率不一而造成色差。另外，染槽夹层要用流动冷水降温，防止染槽温度上升过快而造成染料水解形成前后色差。固色转动时应经常检查盘头转动情况，发现停转立即保修，防止染料沉降，形成色档，影响一致性。
3.3 控制水洗时工艺
根据染料固色要求完成固色后，要按照染色顺序水洗烘干。冷染水洗工艺一般为：冷水洗（室温）-60℃热水洗-80℃热水洗-80℃～100℃皂洗-90℃热水洗-80℃热水洗-60℃热水洗-冷水洗-烘干。温度过高会导致染料断键水解影响得色，温度过低会洗水不净，浮色不清，都会影响色光稳定。水洗时按既定工艺严格执行，保持车速。
4 缝头印
在冷轧堆染色实际生产中，因缝头而产生的各种色条、色档是影响质量的最大的隐患，严重时一些薄织物甚至会有通匹色档。这实际上是因为缝线的分布不均，局部带液不匀而产生的缝头印。要减轻或者消除这些缝头印可从以下几方面入手：
4.1 选择合适的缝头方式与缝线材料
目前在改善冷轧堆染色缝头印方面应用比较广泛、效果相对比较明显的缝头方式是两线环缝，这种缝头方式最大的优点是用线比较少，缝头叠层比较薄，经过多道前处理拉伸、压平后缝头凸出部分已经很小了，但要求缝距不能密，缝头拉开后布无搭压或卷边。在缝头时可以考虑底对底缝头，这样缝头的正面（结线部分相对凹凸）在织物的正面，缝头的反面（相对平滑）在织物的反面，在打卷过程中，相对平滑的一面就会压在织物的正面，这样可使正面的缝头印减轻。在缝线方面可采用全棉宝塔线，纱支不能过细，捻度不能过大，粗细适中，有较强的吸水性，跟织物一起经过前处理后亲水性一致为宜。
4.2 控制好收卷张力
冷轧堆染色打卷装置一般为中心驱动收卷，并保持恒定张力，在打卷过程中，张力不宜过大，否则布与缝头之间压力过大会加重缝头印，但也不能过小，过小会造成打卷不齐，并产生绉布或者其他问题。
4.3 减少缝头处染料迁移
冷轧堆染色的固色过程是织物浸轧染液打卷后完成的，所以在缓慢的转动固色过程中，因有不同材质的缝线和织物之间染料会发生迁移，从而产生色条。比如缝线的吸水性明显弱于织物时，缝线上所带的染料在固色过程中会向吸水性更好的织物上迁移形成色条。要改善这种现象对缝线的选择是比较重要的，缝线一定要跟织物一起前处理，以得到更为接近的吸水性。另外对于染料的选择也比较重要，由于人眼对于蓝色更为敏感，所以对拼色中蓝或者藏青的选择尤为重要，尽量选择固色较快、直接性低、迁移性能弱的。然后尽量降低均匀轧车的轧余率，减少带液，防止迁移。在浸轧以后打卷之前，让织物透风4-5分钟，完成一部分预渗透也能明显减少染液迁移，防止色条产生。
总之，一次符样率、边中色差、前后色光一致性和缝头印几个方面是冷堆染色最常发生的问题，这些问题的解决与我们日常工作中的染料选择、设备维护、操作控制、工艺数据积累、规律摸索等息息相关，只有这每一个方面的不断改善提升，才能生产出满足市场需求的冷堆染色产品。
参考资料：
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