据了解，我国纺织化纤产业染色工艺是最大的污染源。传统化纤后染色工艺生产每吨需消耗180吨水、8300度电、130公斤染辅料，不仅污染严重，而且价格高，成为高污染、高消耗的行业。据生态环境部统计，我国印染行业排放废水总量位于全国制造业排放总量的前5名，印染业的单位产品耗水量大约是发达国家的3倍左右，每吨产品取水量250吨以上，产生污水232.5吨，水的重复利用率仅为7%。目前，我国化纤年产量大约5000万吨，其中只有10%是原液着色使用色母粒，80%仍为传统印染或其它染色方式处理。
节能减排、污染治理是我国上下关心的主题。在节能减排、绿色发展的要求下，需要有责任心的企业积极参与到节能减排、低碳环保行动中来。作为全国节能减排领军企业的浙江华欣集团，从2003年进入化纤纺织行业以来，累积投入20亿元巨资通过对传统化纤产品进行工艺技术创新，创造了一套用原液着色技术，被着色体在熔融状态下注入着色剂(色粉、色浆、色母粒等)进行着色，直接生产各种颜色的彩色化纤丝，改变原来纤维或面料上色需要进行印染和后加工整理的传统方式，省去了染前处理、高温高压染色及染后处理等高耗能、高排放的工序，把过去由3家企业完成的传统生产流程，缩减成1家企业单独完成的新工艺流程。
按中国社科院数量经济与技术经济研究所提供数据和国家发改委的公告，以化纤纺织产业链比较计算，采用原液着色技术，生产每吨产品可节水180吨、节电8300度、节省化工染辅料130公斤。以华欣集团自投产以来累计生产500万吨产品计算，节电，节省耗电500亿度；节水，减少污水排放近10亿吨；环保，节省化工染辅料超过50万吨，实现了一个高能耗高污染纺织化纤印染行业向低能耗零排放转变，一个高能耗高污染行业向低能耗零排放的转变。
针对化纤纺织行业的绿色转型升级，国务院发展研究中心资环所研究员程会强表示，原液着色新工艺替代高耗高污染的染色工艺技术模式是绿色化的重要体现，对从源头上控制、减少污染源，实现污染的科学治理和可持续发展具有重要意义。华欣集团通过原液着色技术只需要7.5公斤颜料粉替代了后染色需要130公斤的化工染辅料，在生产加工中不消耗一滴水，从源头上找到了控制污染源的方式，为国家找到了真正治理污染源的新路径。
由(国务院国资委)中国市场杂志社主办的此次研讨会非常及时必要。原液着色技术具有不用水、排污少、能耗低的优势，是化纤纺织行业环保转型升级的一次革命。华欣集团实现从传统高能耗、高污染行业向低能耗、“零”排放转变的新模式。这一模式是传统行业真正意义上的产业升级典范，可作为国家推行绿色GDP考核的依据。环境生态部专家肖根旺这样认为。
中国循环经济协会科技成果转化促进中心副主任曲睿晶表示，通过原液着色技术的推广和应用，国家无需强制关停那些严重污染环境的化工厂、印染厂，通过市场自然调节的方式可将他们淘汰出局，这符合《化纤工业“十三五”发展指导意见》推广绿色技术，符合我国倡导的可持续发展要求。
今年10月12日，全国政协人口资源环境委员会副主任聂卫国带队10余人专门调研华欣集团的节水节能新模式。水利部河长办副主任、河湖管理司副巡视员刘六宴调研后认为，原液着色技术不仅在生产环节中不消耗一滴水，更重要的是，不用再花费巨资去治理印染后排放河湖中的污水，这对我国河湖治理提供了一种新尝试。
